氯乙烯懸浮聚合的基本配方由氯乙烯單體、水、油溶性引發劑、分散劑組成，但實際上還添加pH調節劑、分子量調節劑（主要用于低聚合度品種）、防粘釜劑、消泡劑等。根據疏松型和緊密型聚氯烯的要求不同，配方中的水和單體比在(1.2~ 2):1之間變動。氯乙烯懸浮聚合過程大致如下：將水、分散劑、其他助劑、引發劑先后加入聚合釜中，抽直空和充氮排氧，然后加單體，升溫至預定溫度聚合。在聚合過程中溫度和壓力保持恒定。后期壓力下降0.1~0.2MPa，相當于80%~85%轉化率，結束聚合。如降壓過多，將使樹脂致密。聚合結束后，回收單體，出料，經后處理工序，即得聚氯乙烯樹脂成品。

氯乙烯聚合時，向單體轉移是主要的鏈終止方式，以致聚氯乙烯的聚合度(600~1600)與引發劑濃度無關，僅由溫度(45~65 oC來控制，溫度波動需控制在0.2~ 0.5 oC之內。聚合速率主要由引發劑用量來調節。目前聚合釜的傳熱性能較好，多選用過氧化碳酸酯一類高活性引發劑，用量為0.02%~0.05%。如果采用高活性和低活性引發劑復合使用，且復合得當，如半衰期為2h，則可望接近勻速反應。勻速反應有利于傳熱和溫度的控制。聚氯乙烯-氯乙烯是部分互溶體系，形成兩相: 一相是溶脹有氯乙烯（約30%）的聚氯乙烯富相，成為聚合的主要場所，另一相是溶解有微量聚氯乙烯(<0.1%)的單體相，接近純單體。轉化率>70%時，單體相消失，體系壓力開始低于純氯乙烯的飽和燕氣壓，聚氯烯富相中氯乙烯繼續聚合。聚合至85%轉化率，結束反應，以免影響樹脂顆粒的疏松結構。分散劑的性質對聚氯乙烯顆粒形態的影響至關重要。選用明膠時，其水溶液表面張力較大（25°C為68 mN·m-1）,將形成緊密型樹脂。制備疏松型聚氯乙烯時，要求個質表面張力在50 mN·m-1以下則可將部分水解聚乙烯醇（水溶液表面張力為50~55 mN·m-1）和輕丙基甲基纖維素（水溶液表面張力為45~50 mN·m-1）復合使用，有時還添加第三組分。復合分散劑的配合雖然可以表面張力作部分參考，但多少還帶有經驗技藝的成分。

使單體呈微滴狀懸浮分散于水相中，選用的油溶性引發劑則溶于單體中，聚合反應就在這些微滴中進行，聚合反應熱及時被水吸收，為了這些微滴在水中呈珠狀分散，需要加入懸浮穩定劑，如明膠、聚乙烯醇、甲基纖維素、羥乙基纖維素等。引發劑多采用有機過氧化物和偶氮化合物，如過氧化二碳酸二異丙酯、過氧化二碳酸二環己酯、過氧化二碳酸二乙基己酯和偶氮二異庚腈、偶氮二異丁腈等。聚合是在帶有攪拌器的聚合釜中進行的。聚合后，物料流入單體回收罐或汽提塔內回收單體。然后流入混合釜，水洗再離心脫水、干燥即得樹脂成品。氯乙烯單體應盡可能從樹脂中抽除。作食品包裝用的PVC，游離單體含量應控制在1 ppm以下。聚合時為獲得規定的分子量和分子量分布范圍的樹脂并防止爆聚，控制好聚合過程的溫度和壓力。樹脂的粒度和粒度分布則由攪拌速度和懸浮穩定劑的選擇與用量控制。樹脂的質量以粒度和粒度分布、分子量和分子量分布、表觀密度、孔隙度、魚眼、熱穩定性、色澤、雜質含量及粉末自由流動性等性能來表征。

聚合反應釜是主要設備，由鋼制釜體內襯不銹鋼或搪瓷制成，裝有攪拌器和控制溫度的傳熱夾套，或內冷排管、回流冷凝器等。為了降低生產成本，反應釜的容積已由幾立方米、十幾立方米逐漸向大型化發展，大已達到200立方米（釜式反應器）。聚合釜的高傳熱能力對聚合溫度恒定起著作用，而攪拌除對混勻物料和傳熱有幫助外，對液液分散和樹脂顆粒特性也有顯著影響。傳熱和攪拌是氯乙烯聚合的兩大工程問題。聚合釜經多次使用后要除垢。以聚乙烯醇和纖維素醚類等為懸浮穩定劑制得的PVC一般較疏松，孔隙多，表面積大，容易吸收增塑劑和塑化。

聚氯乙烯屬于極性高聚物，對水等導電物質親和力較大，故電阻較非極性的聚烯烴要小，但仍有較高的體積電陰和擊穿電壓。聚氯乙烯的極性基團直接附著在主鏈上，在玻璃化溫度以下，偶極鏈段受到凍結構的主鏈原子的限制，不能移動，因而并不產生偶極化作用，可作室溫的高頻絕緣材料。作電線絕緣用時、懸浮樹脂的電氣絕緣性比浮液樹脂高10-100倍。降解產生的氯離子的存在會降低電絕緣性。
聚氯乙烯塑料形態各各異，差別很大，加工方法也多種多樣，可壓制、擠出、注射、涂層等。聚氯乙烯樹脂的顆粒大小、魚眼、松密度、純度、外來雜質、孔隙率對加工性有都有影響；糊樹脂則應考慮糊料的粘度和膠化性能。
聚氯乙烯為無定形高聚物，收縮率小。粉料加工前宜預熱以排除水分，增強塑化效果，防止氣泡。而且PVC極易分解，特別是在高溫下與鋼、銅接觸更易分解（分解溫度200度）。成型溫度范圍小，嚴格控制料溫。使用螺桿式注射機及直通噴嘴時，孔徑宜大，以防死角滯料。模具澆注系統應粗大，澆口截面宜大，模具應冷卻，模溫30-60 ℃，料溫160-190 ℃。